Meteorologisk metode
I prosessen med å fremstille polyetylen med høy-tetthet, er det ved hjelp av en lav-gass-fasefluidiseringsreaktor, krom-baserte katalysatorer velges, som kan møte den tilsvarende polymerisasjonsreaksjonen i arbeidsmiljøet på 85-110 graders tetthet, og 0,915-0,970 g/cm3. Typiske damppolymerisasjonsprosesser er Unipol PE-teknologi fra Univation og Innovene G-teknologi fra INEOS. Egenskapene til Unipol PE-produksjonsprosessen er at det kun trengs en reaktor for å fullføre produksjonen av polyetylen med høy tetthet, og det er mange typer produkter, komplette merker, for øyeblikket når den maksimale produksjonskapasiteten til en enkelt linje 600 000 t/a, reaktoren som brukes i produksjonsprosessen er en vertikal dampfase flytende sjiktreaktoren, og i toppekspandert tilstand, i toppekspandert tilstand, i fast pulvertilstand eller slurrytilstand. Produksjonsprosessen for Innovene G er ikke mye forskjellig fra Unipol-prosessen når det gjelder prosess og drift, bortsett fra at den er designet for å fjerne pulver fra den sirkulerende gassen, og en sløyfesyklonseparasjonsanordning er satt mellom den vertikale flytende sjiktreaktoren og den sirkulerende gasskjøleren. Hovedkarakteristikkene til dampfaseproduksjonsprosessen er lavt driftstrykk, lave kostnader og enkelt vedlikehold av utstyr. Imidlertid kreves det renheten til råvarene, og alle råvarer må foredles. Den største fordelen er at konverteringsraten er relativt høy, enveis konverteringsgraden av etylen kan nå 95 %, total utnyttelsesgrad kan nå 98,5 %, og etylenet som ikke har deltatt i reaksjonen kan resirkuleres til raffineringsutstyret for fortsatt bruk.
Slurry metode
Slurryproduksjonsprosessen legemliggjør egenskapene til blanding av etylen og alifatiske hydrokarbonløsningsmidler, og polymerisasjonsreaksjonen kan realiseres ved lav temperatur og lavt trykk ved å bruke titan- eller kromkatalysatorer. I praktiske applikasjoner kan den deles inn i rørekjeletype og ringrørtypeprosess i henhold til formen til forskjellige reaktorer. Den omrørte kjelereaktoren ble oppfunnet og optimalisert av Hoechst og bruker en dobbel reaktor som kan brukes parallelt eller i serie. Hydrogen, etylen, katalysator, etc. settes inn i den første reaktoren for å forårsake en polymerisasjonsreaksjon, og polymeren eksisterer i heksan i form av slurry, så det kalles slurry-fremstillingsprosessen. Blandekjeletypen har en enkel prosess og lave krav til renheten til råvarer, og kan fleksibelt bruke serie- eller parallellkobling for å produsere enkelt-topp eller dobbel-topp høy-polyetylen, som raskt kan fullføre bytte av produktkvaliteter, så denne teknologien er mye brukt. En typisk representant for ringrørreaktorer er Phillips' Phillips-prosess, som bruker krom-baserte katalysatorer, som aktiveres før bruk, og deretter injiseres i reaktoren ved å blande rå etylen med hydrogen for å generere polyetylen under katalytisk refleksjon av katalysatoren. Denne prosessen er preget av relativt lave kostnader, relativt få prosesser, og råvarene er enkle å formidle, men renhetskravene til råvarene er relativt høye.
Løsningsmetode
Produksjonsprosessen for løsningsmetoden bruker vanligvis en omrørt kjelereaktor. I prosessen med å anvende løsningsmetoden kan etylen løses i et løsningsmiddel ved 160-200 grader, og polymerisasjonsreaksjonen kan oppnås ved hjelp av en katalysator. Prosessen i produksjonsprosessen er å oppløse etylen i løsningsmidlet, transportere det til kjelereaktoren for å katalysere polymerisasjonsreaksjonen, og polymeren som genereres etter at reaksjonen er fullført er i smeltet tilstand, suspendert i løsningsmidlet, og etter separasjon kan det være direkte ekstrudering og granulering. Egenskapene til denne prosessen er: i reaktoren er polymerisasjonsreaksjonen rask, det tilsvarende materialet forblir i reaktoren i kort tid, tiden for å bytte mellom ulike produkter er kort, polymerisasjonsproduktet kan løses opp i løsningsmidlet, det vil ikke være skitt på rørveggen inne i reaktoren, og reaktoren trenger ikke å rengjøres regelmessig. Ulempene er: temperaturen og trykket som kreves for polymerisasjonsreaksjonen er høy, noe som resulterer i mer utstyr, for å møte behovene til høy temperatur og høyt trykk i reaksjonsprosessen, utstyrskostnadene er høye, og prosessprosessen er lang, og driftskostnadene er høye. Typiske eksempler på løsningsproduksjonsprosesser er NOVAs Sclairtech-prosess og DOW Chemicals DOWlex-prosess. På grunn av lang prosessflyt, høyt energiforbruk og høy investering av løsningsmetoden, er det i utgangspunktet ingen enhet i Kina som velger denne metoden for polyetylenproduksjon.
